超声波金属焊接机标准操作流程以 20kHz 线束 / 铜铝焊接机型，伺服压力机型为例；分为开机前检查→开机调机→工艺设定→试焊确认→量产作业→停机；重点：声学组件贵重，禁止长时间空载发超声。
一、开机前检查（每班上岗先做）
外观检查
换能器、变幅杆、焊头螺纹连接无松动；焊头无裂纹、崩齿；底模（砧座）齿纹完好，无金属碎屑卡在齿槽。
高频电缆无挤压、破损，接头锁紧。
机架导轨无异物，滑动顺畅；气动机型确认气压在设备规定范围（一般 0.5‑0.7MPa）。
发生器散热口通风，不能堆放杂物。
安全确认：急停按钮有效；焊头下方不要放置工具杂物。
清理工件焊接位置：焊接部位去除油污、氧化皮、灰尘，表面脏直接虚焊。
⚠️严禁敲击、撞击焊头、换能器。
二、开机步骤
打开设备总电源，打开超声波发生器电源。
等待系统初始化，伺服机型回原点。
空载谐振检测（非常关键）
不要放工件，机头不压合，在面板执行【空载测试 / 谐振检测】
正常：声音均匀低沉嗡鸣，发生器不报过载、频率异常；短时间，不要持续超过 1‑2 秒。
如果啸叫、立刻报过载：不能生产！排查螺纹、结合面、焊头裂纹。
禁止长时间空载发射超声波，会烧坏换能器压电陶瓷。
三、工装与工件装夹
将底模锁紧固定在工作台，保证水平、牢固，不能晃动。
放置产品，调整定位治具，使焊接区域正对焊头中心，不能偏位、单边悬空。
偏斜会：过载报警、半边虚焊、焊头快速损坏。
手动点动下降机头，观察焊头压下后完全贴合工件，无倾斜。
四、焊接工艺参数设置（面板触摸屏）
三种模式优先选用顺序：能量模式＞深度模式＞时间模式（线束铜铝焊接优先能量模式）
主要可调参数：
压力：伺服机型直接设定压力；气动调节调压阀；压力过小打滑虚焊；压力过大压断铜丝、工件脆裂。
振幅：按材料厚度；铜线束一般 40‑70%；薄箔调低振幅；厚铜材适当加大振幅。
焊接能量 / 焊接时间：能量模式设定总焦耳；时间模式设定超声时间（0.2‑1.5s 居多）。
保压时间：焊完后保持压力冷却定型，一般 0.2‑0.8s，减少焊点回弹。
上升延时、下降速度：机头下压速度不能过快，防止冲击工件。
新产品调试：参数从小到大逐步增加，不要直接开到大。
五、试焊 + 品质验证（正式量产前必做）
放合格试样，执行一次完整焊接循环。
观察焊点外观：压痕均匀，无明显烧焦、碎裂、线材断丝。
必须做拉力测试（破坏性测试）
用拉力机测试焊点拉力，达到工艺标准才算参数合格。
外观好看≠焊接牢固，很多虚焊肉眼看不出。
如果不良：
拉力不足虚焊：适当加大能量 / 压力；检查工件表面、焊头齿纹。
线材压碎断裂：降低压力、降低振幅、减少焊接能量。
参数调好后，保存配方编号，下次换产品直接调用，不要每次重新调。
六、量产作业
参数锁定，禁止操作工随意修改工艺参数。
工作模式切换【自动】。
放置工件到位，双手离开焊接区域，触发焊接（脚踏开关 / 自动触发）。
⚠️焊接过程手严禁进入焊头与底模之间，防止压伤。
每间隔一定数量（例如 50‑100PCS）抽检：外观 + 做拉力复检，防止焊头磨损导致品质漂移。
生产过程及时清理底模、焊头上粘的金属碎屑；碎屑堆积会造成虚焊。
出现过载、啸叫报警，立刻停机，禁止强制复位继续生产。
量产常见现象处理
批量虚焊：检查焊头齿纹磨损、工件氧化油污、压力是否波动。
发生器频繁过载：停机做谐振检查，检查声学组件。
七、停机操作
停止自动生产，伺服机头回原点。
关闭超声波发生器电源，再关闭设备总电源。
清理设备工作台，清理金属粉尘碎屑。
做好设备运行、生产记录。
八、操作禁止事项
❌不要在焊头与底模之间用手测试；
❌禁止长时间空载触发超声波；
❌不要焊接带厚油污、严重氧化的工件；
❌不要擅自拆开换能器、变幅杆；拆装声学部件需要专用扭矩扳手；
❌报警出现，不排查故障直接反复复位硬开机；
❌工件偏斜悬空状态下焊接，极易打坏焊头。
九、简单异常快速判断
报警过载：先做空载谐振测试，区分是声学组件问题还是工件工装问题。
焊点时好时坏：优先确认压力稳定，改用能量模式，定期抽检拉力。
